Jeffrey Cross
Jeffrey Cross

Impression ou machine 3D Cette machine à ondes cinétiques hypnotique

Au cours des dernières années, j’ai vu quelques œuvres d’art cinétique qui me tenaient à cœur. Ce sont généralement des choses qui simulent un mouvement organique avec des structures mécaniques simples. À un moment donné, j'ai décidé de créer mon propre art cinétique. Le concept sur lequel je me suis installé était une "machine à vagues". Je ne suis pas le premier à avoir proposé ce concept, beaucoup l’ont abordé avec des variantes de mécanismes similaires. Si vous effectuez une recherche sur Google pour “wave machine”, vous verrez toute une variété.

Mon idée consistait à balancer des «bras» qui rouleraient sur une caméra. La came doit être interchangeable, ce qui me permet de simuler plusieurs types d'ondes.

La vision initiale que j'avais pour ce projet était usinée en laiton et en aluminium. Je pensais que la juxtaposition des métaux lourds et durs avec les formes et les mouvements lisses et fluides serait soignée. Pour ce faire, j'apprends un peu d'usinage cnc. Je dispose de cette fraiseuse cnc Tormach 770 depuis quelques mois et me suis enfin senti assez à l’aise pour entreprendre ce projet.

Avant de commencer à usiner, je devais prendre une décision. Est-ce que je créerais des montages personnalisés pour que tout puisse contenir la qualité ultime des pièces, ou devrais-je réduire le temps et les efforts de moitié et extraire simplement les formes du métal de la manière la plus rapide possible? Alors que mon horaire d’été était rempli de voyages partout dans le monde, j’ai décidé de faire vite. Si vous êtes un machiniste, vous penserez de nombreuses façons pour que je puisse obtenir une meilleure finition, mais la plupart de ces méthodes nécessiteraient également une fixation personnalisée et plus de temps que je devais donner.

Idéalement, ce projet aurait été totalement exempt de plastique. J'aime imprimer en 3D, mais je trouve également utile d’avoir des projets sans plastique. Cependant, comme je n’avais tout simplement pas le temps de trouver un flux de travail pour la production de la section de came sur la fraiseuse, je l’ai imprimée en 3D. J'ai un 4ème axe, mais cette expérience d'apprentissage devra attendre d'avoir plus de temps.

Depuis que le design était assis ici, entièrement modélisé en 3D, je me suis dit que j’apporterais les quelques ajustements mineurs nécessaires pour en faire une version imprimable en 3D.

Si vous voulez l’imprimer en 3D, consultez les fichiers sur thingiverse.

Bras en aluminium usinés

Les bras étaient la seule partie de ce que j'avais une image mentale claire avant de commencer. Je savais que je voulais de longues courbes avec quelques trous aux extrémités. Mon esprit imitait en quelque sorte la forme des os. J'ai mesuré ma tige de laiton et déterminé la taille des trous et construit le reste autour de cela.

Mon magasin de métal local a des tonnes de ces petites feuilles d'aluminium de 6 mm d'épaisseur, alors je viens de concevoir des bras de 6 mm d'épaisseur.

J'ai passé un peu de temps à réfléchir à tous les moyens appropriés pour tenir l'aluminium afin d'usiner ces bras. Idéalement, j'aurais créé un luminaire personnalisé qui me permettrait d'obtenir une finition de surface parfaite et de revenir en biseau sur tous les bords. Cependant, en regardant le temps dont je disposais pour ce projet (surtout les soirs et les week-ends pendant un été très chargé), j'ai décidé de couper les formes aussi rapidement que possible.

Base en laiton usinée

La pièce de base a été conçue après les bras. L'épaisseur de la conception s'est avérée être beaucoup plus mince que les gros blocs de laiton que j'utilisais. Cela m’avait initialement conduit sur une route qui avait échoué alors que j’essayais de maintenir le travail de manière vraiment instable. Enfin, j'ai simplement éliminé, avec un peu de gaspillage, tout le surplus de matériau, afin de pouvoir découper les contours comme j'avais les bras.

Cames imprimées en 3D

La cam est l'endroit où la magie opère. Je savais que j'allais imprimer en 3D car je ne disposais actuellement d'aucune méthode efficace pour usiner cette forme lisse. Je suis très satisfait de la qualité que j'ai pu obtenir à cet égard, même avec les paramètres d'impression les plus basse résolution.

Après avoir conçu les cames, j'ai décidé de faire également une version imprimée entièrement en 3D du dessin. Étant donné que l'impression 3D nécessitait moins de travail que le fraisage, je pouvais expérimenter plus facilement avec des épaisseurs. Je me suis installé sur un bras de 2 mm d'épaisseur, ce qui a permis d'en aligner beaucoup d'autres. Cela a rendu la forme d'onde beaucoup plus visible.

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