Jeffrey Cross
Jeffrey Cross

Comparaison du même modèle fabriqué avec l'impression à filament, la résine et la commande numérique par ordinateur

Créer des prototypes n'est pas nouveau. Pendant des siècles, les inventeurs ont créé des maquettes de multiples façons, allant de la sculpture sur bois à l'usinage à façon. Les frères Wright ont créé des prototypes, tout comme Thomas Edison. La production de ces prototypes nécessitait non seulement une vision, mais également des compétences de fabrication importantes.

Le prototypage moderne a changé. Les conceptions sont créées dans un logiciel de conception informatique puis envoyées directement aux outils produisant directement les objets. De plus, des outils tels que les imprimantes 3D et les routeurs contrôlés par ordinateur sont devenus plus abordables. Et des espaces de travail dans des centaines de communautés à travers le pays et dans le monde rendent maintenant ces outils accessibles aux inventeurs disposant de moyens limités.

Mais à quel point est-il difficile, pour une personne dotée d'une vision et de ressources limitées, de concevoir et de créer un prototype? Est-ce un objectif réaliste? Et quels sont les avantages et les inconvénients des imprimantes 3D et des routeurs CNC?

Désirant obtenir une réponse à ces questions, j'ai rejoint un makerspace, la Columbus Idea Foundry dans l'Ohio. N'ayant aucune expérience en conception 3D ou en impression 3D, j'ai décidé de créer et de produire un prototype sur leurs 2 types d'imprimantes 3D et sur leur routeur CNC.

Commencez avec une vision

Quelques mois plus tôt, j’avais lu quelque chose à propos du brillant Camera Ax de Maurice Ribble. Je cherchais un moyen de photographier les éclaboussures de gouttelettes d’eau. À l'époque, Camera Ax était disponible dans une unité complète, dans un boîtier ou en kit, avec une carte de circuit imprimé et tous les composants nécessaires. Étant frugal, j'ai choisi le kit de 85 $ au lieu des 300 $ complétés. Quelques heures plus tard, j'avais un appareil photo totalement opérationnel et je prenais des photos.

Mais ce ne serait pas bien… j’ai regretté de ne pas avoir un étui pour ma carte de kit. Et cette notion m'a donné l'occasion parfaite d'expérimenter. Dans quelle mesure serait-il difficile de créer un boîtier prototype sur l’équipement de la fonderie Idea? La version en kit de Camera Axe était parfaite pour cette expérience, précisément parce que ce ne serait pas facile. La carte comprenait 9 commutateurs, 2 voyants DEL et un petit affichage DEL. La carte elle-même était petite, environ 4 "x 3,25" mais elle était montée sur une carte Arduino séparée. De plus, cette version n’avait pas été conçue pour être placée dans une boîte. Des composants de hauteur variable ont été montés les uns à côté des autres. Un court commutateur peut se situer à un quart de pouce d’un transistor beaucoup plus grand. Cela allait être un défi.

Conception 3D

Intérieur du couvercle du boîtier de la carte de circuit imprimé dans Fusion 360 CAD:

La première étape, bien sûr, consistait à choisir une application de conception assistée par ordinateur en 3D pour dessiner le boîtier de cette carte de circuit imprimé. Apprendre à utiliser un logiciel de CAO 3D a été le plus gros défi auquel j'ai été confronté. Il existe des dizaines de solutions de remplacement puissantes telles que SketchUp, SolidWorks et Blender. Après des heures de recherche, j’ai opté pour la solution Autodesk Fusion 360. C’est extrêmement puissant et, de manière remarquable, gratuit pour les amateurs et les passionnés. Basé sur le cloud, Fusion 360 évolue et s’améliore constamment.

Ayant pris cette décision, j'ai rapidement découvert qu'apprendre n'importe quel logiciel de CAO 3D était un véritable défi. J’ai passé plus de temps que j’aimerais admettre à dessiner des cubes, à couper des trous d’essai, à ajuster l’épaisseur des parois. C'était difficile. À titre de comparaison, j'utilise la version complète de PhotoShop pour l'édition d'images. Se familiariser avec Fusion 360 était un défi au niveau de l’apprentissage de l’utilisation de PhotoShop, un programme notoirement difficile à maîtriser.

C'était difficile mais le gain a été énorme. Une fois que vous maîtriserez les bases, vous pourrez créer des dessins pouvant être imprimés et utilisés. En fin de compte, la myriade de vidéos YouTube, certaines d'AutoDesk, d'autres d'utilisateurs finaux, m'a permis de démarrer.

Conseils

Faites vos recherches et trouvez un produit de design qui répond à vos besoins. Certains sont de meilleurs objets et mécaniques par exemple. D'autres sont plus appropriés pour la sculpture. Si vous pouvez trouver un instructeur local enseignant un cours de CAO 3D, inscrivez-vous. Un bon cours vous fera gagner beaucoup de temps. Si votre composant doit s'accoupler avec d'autres objets, comme le mien avec le circuit imprimé, achetez un bon jeu d'étriers numériques et conservez-les à portée de main. Il n’ya rien de plus frustrant que de deviner les dimensions. Acceptez le fait que vos premières conceptions, une fois imprimées, ne seront pas parfaites. C'est le prototypage. Attendez-vous à ce que ce soit un processus itératif avec beaucoup d'impasses. Surtout avec Fusion 360, démarrez en mode croquis et dessinez ce que vous voulez produire avec précision. Les outils de modélisation 3D pourraient vous inciter à dessiner un cube, puis à le numériser. Mais un bon design commence par un bon croquis.

Flux de travail

Fait intéressant, avec chacune des technologies 3D d’Idea Foundry, les 2 imprimantes 3D et le routeur CNC, le flux de travail est similaire:

Concevez l'objet dans un programme de CAO 3D et exportez-le au format STL. Importez le fichier STL dans le pré-processeur de l’outil. Utilisez le pré-processeur pour créer des supports, orienter la conception et, dans le cas du routeur CNC, créer les «parcours d’outils» que le routeur suivra. Exportez la configuration résultante au format G-Code. G-Code est un langage universel permettant de contrôler la position et le mouvement des outils contrôlés par ordinateur. A l’aide du logiciel de contrôle de l’imprimante ou du routeur, chargez et exécutez le G-Code. À la fin de l'analyse, retirez le composant et terminez-le comme vous le souhaitez.

De la conception à la production et vice-versa

Idea Foundry proposait 3 outils qui semblaient idéaux pour le prototypage, deux types d’imprimantes 3D et un routeur à commande numérique par ordinateur. L'une des imprimantes 3D, une Lulzbot Taz 5, est un filament de plastique extrudé servant à fabriquer un objet. L’autre, un Formlabs Form1 +, utilisait la technologie de la résine liquide et de la stéréolithographie (SLA).

Après avoir terminé les cours sur les deux imprimantes, j'ai choisi l’imprimante à filament pour commencer mon travail. Au fil du temps, j'ai appris que c'était le bon choix. Pour ceux d'entre nous qui ne sont pas parfaits, le prototypage est un processus de conception / production / évaluation / répétition. Je me suis souvent retrouvé à imprimer un composant, à ajuster le dessin et à imprimer à nouveau. L'impression avec filament était relativement peu coûteuse. De plus, en particulier lors de la réalisation d’un test du haut ou du bas de ma boîte, je pouvais réduire la qualité d’impression et obtenir un résultat utilisable en environ 4 heures. La définition de l’imprimante avec la plus haute qualité a permis de compléter le même composant en un peu plus de 8 heures.

Ce que j'ai appris en cours de route

L’imprimante Lulzbot est livrée avec une version de Cura, son pré-processeur. Bien que Cura inclue des dizaines de paramètres pouvant être ajustés, l’utilisation des profils par défaut produit systématiquement de bons résultats. Mais orienter ma composante impliquait de nombreux choix. Comme le haut de ma boîte incluait des zones en retrait, par exemple, je devais utiliser des supports. J'aurais pu imprimer le couvercle verticalement ou inversé. Ni était un mauvais choix. Après avoir essayé les deux prototypes, je me suis finalement décidé à imprimer la boîte avec l'intérieur vers le haut et des supports générés automatiquement remplissant les zones extérieures en retrait.

Dessous du couvercle de la boîte en Cura pour l’imprimante à filament Lulzbot montrant le treillis de remplissage en jaune et les supports des zones en surplomb en aqua.

Je me suis aussi rendu compte que même si des supports étaient nécessaires pour ma conception, ils rendaient la finition plus difficile. Ils se sont détachés assez facilement, mais ont laissé des irrégularités de surface difficiles à poncer, en particulier dans les zones en retrait. Finalement, j'ai passé plusieurs heures à poncer les moitiés supérieure et inférieure de mon étui pour éliminer les lignes de filament et rendre la surface lisse. J'ai travaillé avec des papiers de verre allant du grain moyen au papier ultra-fin à grain sec / humide de 2000 grains. Une fois lisse, j'ai terminé l'affaire avec quelques couches d'acrylique en aérosol.

Matière Matière

Première impression de filament en plastique ABS. Notez le renflement des côtés:

Mes premières impressions étaient bombées au centre, de sorte que le centre de chaque côté était plus haut que les coins. Le ponçage de cet appartement pour s'accoupler avec l'autre moitié était un mal de tête important. J’avais choisi le plastique ABS pour mes premiers tests, car il est résistant et durable. En fait, il est également sujet au gauchissement. Pour mes tests ultérieurs, j'ai choisi un produit appelé nGen de ColorFabb. Cela se déformait beaucoup moins et donnait un produit consistant, attrayant et stable.

Impression FDM bleue fermée

J'ai également appris que les imprimantes à filament impriment généralement avec un remplissage en treillis plutôt qu'en plastique plein. Cela économise du temps plastique et d’impression sans perte de résistance drastique. Mais cela a rendu plus difficile le vissage du haut et du bas de mon boîtier. Le réseau interne ne supporte pas très bien les threads. La solution consistait en inserts filetés en laiton thermofixés de McMaster-Carr. À l'aide d'un fer à souder, ceux-ci se sont glissés proprement dans les trous imprimés et ont fondu solidement en place.

Blue FDM Print open, affichant des inserts en laiton thermofixés

Passons au SLA

Comme Lulzbot inclut Cura avec les imprimantes Taz, Formlabs inclut PreForm avec Form 1+ avec son imprimante résine / stéréolithographie. Le processus est presque identique. Importez le composant en tant que fichier STL, spécifiez un type de résine et un niveau de qualité, configurez les supports nécessaires et générez le fichier G-Code qui sera envoyé à l'imprimante. Cependant, PreForm suppose que l’imprimante Formlabs est directement connectée au PC. Lorsque la configuration est définie, il vous suffit de cliquer sur une option de menu pour envoyer les commandes à l'imprimante.

Couvercle de boîte en préforme pour l'imprimante Formlabs Form1 + SLA affichant les supports générés

Mais avant de pouvoir imprimer mon étui, je devais apporter un petit ajustement à la conception. Lorsque je pouvais utiliser des inserts thermofixés filetés avec les plastiques en filament, ces inserts ne fonctionnaient pas avec les impressions SLA à base de résine. Au lieu de cela, Formlabs recommande de créer des poches dans lesquelles un écrou glissera horizontalement. L'écrou peut être collé en place, puis la vis est insérée dans un trou d'en haut. Cela semble difficile, mais au final, c’était assez facile à faire avec Fusion 360. De plus, j’étais vraiment impressionné par la qualité des trous et des poches de la copie finale. Ils étaient parfaitement formés et dimensionnés. En fait, la qualité générale des impressions Formlabs était tout simplement incroyable. Les côtés et les bords étaient coupants, clairement définis et forts. Les empreintes de SLA sont difficiles à battre.

Mais il y a des mises en garde. La résine SLA est chère; un litre de résine blanche standard coûte 149 $. Et l'impression est lente. Chaque face de mon cas a pris environ 9 heures pour imprimer en qualité moyenne. À la plus haute qualité, le temps d'impression a été estimé à 15 heures! Enfin, en particulier avec le formulaire 1+, il s’agit d’un processus très compliqué. La nouvelle formule 2 utilise des cartouches de résine, ce qui réduit les dégâts. La résine est collante et peut causer une irritation de la peau, il est donc recommandé de porter des gants. Des parties de l’imprimante sont recouvertes de résine et doivent être enlevées, généralement avec plusieurs bains d’alcool. Enfin, les impressions sont assez douces en sortie d’imprimante et doivent être polymérisées à la lumière ultraviolette. J'ai guéri le fond de mon étui sous une lampe UV conçue pour guérir le vernis à ongles. Cela a pris environ une heure. Ils ont placé la moitié supérieure dans un récipient en verre transparent recouvert d’eau. Placée à la lumière du soleil, la partie durcie en 15 minutes. Apparemment, immerger la pièce dans l'eau pour la polymérisation accélère le processus.

Impression SLA blanche

En fin de compte, j’étais reconnaissant d’avoir décidé de commencer par l’imprimante à filament. Bien que les impressions en résine soient magnifiques, le temps et le désordre impliqués seraient très frustrants lors de la réduction du motif final.

Sur le ShopBot

Réalisant que la prochaine version de mon étui serait imprimée sur du bois, j’ai ajusté le dessin dans Fusion 360. Je m'inquiétais de la capacité du bois à résister à une toupie de toupie tournant à 12 000 tr / min. J’ai donc doublé l’épaisseur du murs de cas, allant de 3mm à 6.

Après avoir enregistré le fichier CAO au format STL, j'ai ensuite lancé vCarve Pro, le pré-processeur ShopBot. Apprendre à utiliser Cura pour le Lulzbot Taz et PreForm pour le Formulaire 1+ avait été relativement simple. Ce n'est pas le cas avec vCarve. On commence par définir les dimensions du stock à partir duquel un composant sera créé. Pour limiter les coûts, j'ai découpé des sections de 2 × 6 ”en 6” et je l'ai utilisé pour mes premières expériences.

Intérieur du couvercle de la boîte dans l'animation vCarve Pro de l'étape de finition intérieure:

Le plus grand défi de vCarve réside dans la création de «parcours d'outils». Une fois qu'un objet est importé, il peut être divisé en vecteurs individuels, qui peuvent ensuite être utilisés pour définir le rôle des bits. Une conception doit être définie en termes de tâches spécifiques. Pour chaque tâche, il faut choisir un bit approprié, puis identifier la route que ce bit suivra à travers le bois. Les tâches de parcours d’outils incluent l’ébauche de l’intérieur, le réglage fin de l’intérieur, la découpe du profil extérieur et le perçage de trous appropriés, etc. En fin de compte, j’ai utilisé 3 mèches de fraisage (fraise en bout de 1/4 ", fraise en bout de 1/8", sphérique) et 2 forets (1/8 ”et 1/16”). Ajoutant à la complexité, il y a des choix pour chaque bit. À quelle vitesse va-t-il tourner, à quelle vitesse va-t-il se déplacer dans le bois, combien une coupe se chevauchera-t-elle avec la précédente, etc. Heureusement, les défauts de vCarve ont très bien fonctionné pour moi à cet égard.

Le premier prototype ShopBot en pin:

Heureusement, vCarve Pro fait également un excellent travail de visualisation de ce que chaque coupe fera. Le mouvement de chaque bit est animé à l'écran. Après de nombreux essais et erreurs, cela a commencé à avoir un sens. J’ai coupé mes premières pièces expérimentales en pin et j’ai été agréablement surpris par leur qualité malgré les caractéristiques de pin tendre. Lorsque je suis passé à une impression finale en cerisier, j'ai été émerveillé par les formes nettes et bien définies d'un objet très complexe. J’ai aussi réalisé que j’avais été excessivement conservateur dans la reconception de l’épaisseur du mur. Peut-être pas en pin, mais en bois dur, les résultats auraient été bons avec des murs de 3 mm.

Juste ce qui est 2.5D

Les imprimantes Lulzbot et FormLabs, comme leurs concurrentes, sont des appareils 3D. Mais la plupart des descriptions de routeurs CNC les décrivent comme 2.5D. Cela a pris un certain temps pour comprendre ce que cela signifie, mais au final, cela fait une différence. Il est utile de penser à une carte topographique d’un paysage. Un appareil 2.5D n'autorise qu'un seul point Z à n'importe quelle coordonnée XY. En d’autres termes, il n’ya aucun moyen de décrire ou de produire une grotte ou une falaise en surplomb dans un monde 2.5D. Les imprimantes 3D résolvent ce problème avec des supports et des ponts.

Ma conception de cas a enfreint cette règle de deux manières. Les recoins que j’avais créés pour les écrous avec l’imprimante SLA ressemblent à des cavernes. Il n’ya aucun moyen de faire cela sur un routeur à commande numérique. Heureusement, les vis à bois étaient une excellente solution. Mais le haut du couvercle avait ces dépressions où les interrupteurs collent à travers le couvercle. J'utilisais le routeur pour nettoyer l'intérieur du boîtier mais je ne pouvais pas usiner les dépressions dans la partie supérieure du couvercle. Mais il existe une solution astucieuse à ce problème: inverser le stock en enregistrant soigneusement les axes XY.

ShopBot coupant l'intérieur du couvercle final:

Cela m'a fait mal à la tête pendant un moment, mais finalement, c'était assez facile. Dans vCarve Pro, j'ai dessiné 2 cercles de 9,5 mm de diamètre chacun et positionnés avec précision sur l'axe de la boîte. C'étaient juste la bonne taille pour une tige de goujon de 3/16 ”. Mon premier parcours porte sur les dépressions en haut. Ensuite, j'ai acheminé ces trous d'environ 5 mm dans le «tableau de déblais», la surface de travail du ShopBot. La partie supérieure du couvercle étant terminée, j'ai retourné le stock et ai inséré la tige du goujon dans les trous de mon stock et dans le tableau de déblais. Mon couvercle était maintenant positionné avec précision pour l'usinage de l'intérieur.

Impression CNC en cerisier

Essais chronométrés

Bien que la qualité de l’impression soit bien inférieure, l’imprimante à filament pourrait découper un prototype de test beaucoup plus rapidement. C'est un avantage énorme. Dans un monde parfait, on utiliserait une imprimante telle que la Taz pour des tests de prototypage, puis produirait le composant final à l'aide d'une imprimante SLA ou d'un routeur à commande numérique.

ShopBot: 8 heures

Une fois que je savais ce que je faisais dans vCarve Pro, combien de temps a-t-il fallu pour produire une version finie attrayante de la partie supérieure de mon boîtier de carte de circuit imprimé? Sur le ShopBot, cela a pris environ 8 heures et demie.

2 heures pour l'installation dans vCarve Pro: 1 heure pour préparer le stock et le monter sur le ShopBot. 4 heures de service pour l'usinage des deux côtés pendant 1 heure et demie afin de poncer la pièce sur une ponceuse à bande, de la retoucher à la main et de la finition à l'huile de bois. Comment cela se compare-t-il aux imprimantes 3D? Une fois familiarisé avec le pré-processeur Cura, la tâche a pris 9 heures et demie sur l’imprimante à filament Lulzbot Taz:

LulzBot Taz: 9h30

Une demi-heure d’installation dans Cura 6 heures non surveillées pour imprimer en qualité moyenne pendant 3 heures pour retirer les supports, poncer l’extérieur à la main et vaporiser à l’acrylique transparent. Et enfin, sur l’imprimante SLA Form 1+. Une fois que j'ai été à l'aise avec le PreForm, le pré-traitement a pris 13 heures:

Formulaire 1+: 9 heures

1 heure pour l'installation dans PreForm et l'ajout de résine à l'imprimante 9 heures non surveillées pour imprimer en qualité moyenne ½ heure pour retirer le composant de l'imprimante et retirer les supports 1 heure et demie pour nettoyer l'imprimante et polymériser la partie imprimée en 1 heure ponçage de retouche et pulvérisation avec de l'acrylique transparent

Il semble que le ShopBot soit le grand gagnant. Mais c’est pour une impression finale. Qu'en est-il de la production d'un prototype approximatif dans un processus de conception itératif? Les pièces peuvent être imprimées avec une qualité médiocre et les étapes de finition sont éliminées:

Conclusions

Commençons par le fait étonnant que vous puissiez créer une conception une fois dans un programme de CAO, puis l’utiliser pour produire un prototype ou un échantillon fini en utilisant 3 processus très différents. Devenir à l'aise avec un programme de CAO 3D prend du temps et des efforts considérables, mais le résultat est fantastique. Si vous pouvez trouver une formation pratique locale sur la CAO, profitez-en.

Admettons également que les matériaux importent. Certains objets semblent juste en plastique. D'autres en bois. Au-delà de cela, alors que le plastique est moderne, le bois présente de grandes caractéristiques telles que la résistance aux chocs et une résistance remarquable. N'écrivez pas le bois simplement parce qu'il semble démodé. En outre, chacune de ces technologies produit des pièces pouvant être peintes de toutes les couleurs de l’arc-en-ciel.

Ensuite, il y a le facteur amusant. Tandis que le Form1 + produisait des pièces de la plus haute qualité et de la plus grande précision dimensionnelle, le processus de manipulation de la résine et de polymérisation des pièces est, pour utiliser le terme technique, «icky». J'ai eu du mal à me réchauffer. Les imprimantes Formlabs Form2 utilisent des cartouches de résine qui feraient une différence, mais cela aiderait simplement à charger la résine dans l'imprimante. Le nettoyage post-impression serait en grande partie le même. Travailler avec ShopBot est très amusant, mais représente un véritable défi. Je n’étais pas à l’aise de le laisser sans surveillance, cependant. De plus, aucune des étapes d’usinage ne prenant plus de 45 minutes, il n’était pas logique de s’éloigner. Je peux cependant dire que le regarder fonctionner est fascinant d'une manière méditative. L'utilisation d'une imprimante à filament est également magique, mais d'une manière différente. Il est agréable de commencer une impression, de la surveiller et de la terminer, et d’entreprendre d’autres tâches.

Finalement, j'ai acheté une imprimante à filament. Peut-être que si j'étais un meilleur concepteur de prototypes, je pourrais obtenir une pièce complexe correctement la première ou la deuxième fois. Mais je ne suis pas. La fonderie Columbus Idea se trouve à 30 minutes de route de chez moi. Il était tout simplement trop gênant d’imprimer une pièce et de réaliser que j’avais commis une erreur grave, puis de la refaire à la maison, puis de relancer l’impression.

Mais pour mon impression finale, celle que je vais utiliser, j'ai choisi l’imprimante SLA. Cela produit un beau résultat et minimise le besoin de passer du temps à poncer. Un peu de ponçage de retouche et quelques couches d'acrylique résistant aux UV (pour éviter que la résine ne devienne cassante) et j'étais sur mon chemin. Cela dit, le boîtier imprimé en cerisier est celui dont je suis le plus fier. J'ai dû surmonter des obstacles importants pour le compléter (2.5D étant l'un) et le résultat en cerisier est superbe. J'aime le bois. Appelez-moi un prototypiste avec un sens de la beauté à l'ancienne!

Les 3 impressions ensemble

Prototypage 3D. Comment ils comparent

Lulzbot TAZ 6 FormLabs Form1 + ShopBot
La technologie «Fabrication de filaments fondus» (FFM) additive aussi appelée «modélisation par dépôt fondu» (FDM) Stéréolithographie additive Routage soustractif
Options de matériaux et limites **** *** *****
Types de matériaux Des dizaines de types de filaments, y compris l'ABS, le polyéthylène. Filaments avec fibres de bois ou de métal incorporées. Myriade de couleurs Résines standard en clair, blanc, gris, noir. Résines de spécialité avec diverses caractéristiques physiques (robustes / flexibles / hautes températures / coulables) Bois, contreplaqué, plastique, aluminium
Limite de conception - Épaisseur de paroi .5mm. Pour un mur extérieur, de façon réaliste 2 mm pour la force .5mm. Pour un mur extérieur, de façon réaliste 2 mm pour la force 2-3mm
Limite de conception - Porte à faux sans support (degrés par rapport au niveau) 45 degrés 19 degrés Impossible de produire des porte-à-faux avec un routeur à commande numérique 2.5D tel que le Shopbot. Cependant, les composants peuvent être retournés avec un enregistrement minutieux pour usiner l'autre face.
Limite de conception - longueur du tablier Autant que 35mm 21mm Impossible de produire des ponts avec un routeur à 3 axes à commande numérique tel que le Shopbot
Diamètre de trou minimum Environ .5mm. Les trous doivent être ajustés lors de la phase de conception ou alésés pour obtenir une taille précise car le plastique rétrécit au fur et à mesure qu'il refroidit. .5mm Forets de 1,5 mm (éventuellement plus petits)
Composant pré-processeur / générateur de code **** ***** **
Nom de l'application Cura PreForm Vcarve
Facilité d'Apprentissage Utiliser le profil fourni pour le filament choisi Très facile. Seul défi: positionner le modèle de manière optimale pour gérer les supports Apprendre à définir les parcours d’outil et à sélectionner les bits appropriés est un défi de taille
Facilité d'utilisation Charger un objet. Charger le profil Sélectionnez les supports si nécessaire. Impression Sélectionnez la résine. Charger un objet. Orient. Spécifiez des supports si nécessaire. Impression. Le fichier objet ne définit pas complètement la sortie. Les erreurs dans la définition des profondeurs de coupe ou de la taille du stock seront reflétées dans la sortie
Fonctionnement de l'imprimante / du routeur **** ** **
Facilité d'utilisation
Vitesse de production du composant 3-4 heures sans surveillance pour produire le composant de test 8 heures la plupart du temps sans surveillance pour produire le composant de test 3 heures de présence pour produire le composant de test
Nettoyage post-impression Il est préférable d’enlever les supports avec des pinces coupantes puis de poncer. Les lignes de crête des filaments sont proéminentes sur les côtés, en haut. Ponçage important requis pour des résultats d'aspect professionnel. La projection de billes est une alternative si les angles arrondis sont corrects. Il est préférable d’enlever les supports avec des pinces coupantes puis de poncer. Les pièces sont collantes à l’extérieur de l’imprimante et doivent être lavées dans des bains d’alcool à répétition, puis polymérisées à la lumière ultraviolette. Il faut prendre soin de nettoyer les petits trous de résine. "Yellow Magic" est une alternative à l'alcool. Outil oscillant idéal pour couper des languettes maintenant la pièce finie sur le bloc de matériau. Ponçage rapide pour le nettoyage.
Nettoyage de l'espace de travail après le travail Relativement facile. Nettoyez le plateau d’impression avec une lingette alcolhol et préparez-vous pour la prochaine impression. Les résines sont collantes et salissantes. L'alcool est utile pour nettoyer les surfaces d'impression et les outils. Aspirateur d'atelier idéal pour enlever la poussière et les débris.
Changer de matériel La tête d’impression doit être chauffée pour éliminer l’ancien filament. Un nouveau filament est inséré et plusieurs centimètres doivent être parcourus pour éliminer l’ancien plastique. Idéalement, vous aurez besoin d'un bac de résine séparé pour chaque type de résine. Retirez le 1er bac, nettoyez, insérez le 2e bac, remplissez. En fonction de la table de travail, le nouveau stock peut être serré ou vissé.
Qualité des composants *** ***** ****
Précision dimensionnelle non finie Très bien. Excellent. Peut nécessiter un ponçage mineur. Excellent. Peut nécessiter un ponçage mineur.
Précision dimensionnelle finie Dépend du niveau de finition souhaité. Le ponçage pour éliminer toute trace de lignes de filament changera considérablement les dimensions. Un ponçage mineur changera légèrement les dimensions de la pièce. Un ponçage mineur changera légèrement les dimensions de la pièce. Produire une finition haute brillance changera considérablement les dimensions.
Options de finition supplémentaires Apprêts et peintures. Le revêtement époxy XTC-3D peut masquer les lignes de filament. Apprêts et peintures Apprêts, peintures, huiles de bois, vernis, polyuréthane.
Effort pour finir Un ponçage important prend du temps Retouche de ponçage. Couche de finition résistant aux UV. Un léger ponçage est nécessaire.
Force du composant *** **** ***
Structure matérielle La plupart des impressions FDM sont effectuées à l'aide d'un remplissage en treillis. L'impression solide est nettement plus lente mais augmente la résistance.
Résistance à la traction Varie selon le type de plastique. Comme le bois, les couches sont un peu plus faibles que les couches parallèles. L'impression de solides augmente la résistance à la traction d'environ 5% Varie selon le type de résine. Force uniforme dans toutes les dimensions. Avec une exposition prolongée aux rayons UV, les impressions peuvent devenir fragiles. Varie selon le type de bois. Plus faible sur le grain que parallèle au grain.
Compression L'impression solide augmente la résistance à la compression jusqu'à 100% Les impressions sont solides. Varie selon le type de bois. Plus résistant que le plastique à la compression / libération répétée. Va bosser.
Torsion Les couches peuvent se délaminer lorsqu'elles sont tordues. L'utilisation d'un pourcentage de remplissage inférieur n'affecte pas de manière significative la force de torsion. Force uniforme lors de la torsion. Avec une exposition prolongée aux rayons UV, les impressions peuvent devenir fragiles. Peut se fendre au grain sous un couple très fort
Options de fixation **** **** ****
Des vis Le remplissage en treillis rend l'utilisation directe des vis dans le matériau peu fiable. Les inserts thermiques constituent une solution fiable Pas bien adapté à l'utilisation directe de vis dans le matériau. Les poches pour les noix sont une solution fiable. Les vis à bois sont une option traditionnelle et efficace. Les inserts filetés sont préférables pour le rechargement répété
Des colles La colle, l'époxy sont efficaces. Varie selon le type de plastique. La colle, l'époxy sont efficaces. Varie selon le type de résine Les colles à bois sont très efficaces.

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